|
Еcть проcто двигатели. А еcть двигатели AMG: вручную собранные силовые агрегаты категории high-tech, благодаря которым любой «Мерcедеc» приобретает повадки гоночного автомобиля. В cоответcтвии c принципом «One man, one engine» каждый cборщик лично отвечает за Твое творение - от первого до последнего винтика, что заcвидетельcтвовано его подписью в сопутствующем сертификате. Для тех, кто хочет узнать, что кроется сегодня за аббревиатурой AMG, посещение заводского цеха обязательно.
Кажется невероятным, что здесь собирают двигатели. Никаких грязных комбинезонов, масляных луж, шума, жужжания неоновых трубок дневного света и лихорадочного стрекота конвейеров. Вместо этого – простор и свет. Огромные окна открывают вид на ландшафт с фруктовыми деревьями, лугами и холмами. Пол чист, как в приемной у врача. Везде царит строжайший порядок, все идеально согласовано. С потолка свисают пневматические винтоверты, каждый из которых точно отрегулирован под конкретное резьбовое соединение.
Моторная мануфактура в швабском Аффальтербахе не является заводом в общепринятом смысле этого слова. «Мы предъявляем к нашим сотрудникам очень высокие требования», – говорит директор моторной мануфактуры Штефан Патен-шнайдер. «Поэтому мы обязаны создать им условия, в которых они были бы избавлены от стрессов».
В конце концов, то, что собирается в цехе №4 тюнингового ателье Mercedes-Benz – не продукт массового производства, а эксклюзивный и прецизионный штучный товар. Он производится для тех,кого при звуке их мощного V6, V8 или 12-цилиндрового двигателя охватывает трепет. В этой высокоточной работе аккумулирован весь ноу-хау, накопленный одной из самых успешных гоночных команд мира за многие десятилетия. Сегодня в год продается свыше 20000 автомобилей AMG. «Наши планы регулярно перевыполняются», – отмечает Патеншнайдер. Каждый двигатель AMG – итог сложного ручного труда. «One man, one engine» – этот принцип положен в основу производства, и синтез высоких технологий и ручной работы себя оправдал.
«Конечно, каждый горд, что собирает двигатель в одиночку, беря на себя всю ответственность», – говорит Буркхард Крюгер, один из 75 сотрудников Моторной мануфактуры. Крюгер здесь «ветеран». Один из тех, к кому в сложной ситуации можно обратиться за советом. Ему 50 лет, он работает на AMG с 1991 года: плакетка с его подписью красуется более чем на 2500 двигателях. «Handcrafted by Burkhard Kruger» написано на знаке качества AMG. «Штучное производство – это гарантия качества, – говорит Крюгер, – и того, что я, как сборщик, буду вкладывать в работу всю свою душу».
Как все механики Мануфактуры AMG, Буркхард Крюгер одет в черные джинсы и рубашку «поло» с неброской надписью. При выполнении некоторых монтажных операций он надевает тонкие белые перчатки. «Больше всего я люблю работать с 12-цилиндровым мотором, – рассказывает профессионал автомеханики. – Это самый большой и самый интересный двигатель из всех, что я собирал до сих пор».
На его сборку уходит целый рабочий день – восемь часов, которые сборщик проводит вместе со своим мотором. К работе с этим шедевром техники допускаются лишь те, кто доказал свое мастерство. На сборке сложных двигателей работают только опытные сотрудники AMG.
Все начинается с «голого» блока. Блестящая литая деталь крепится на специальной тележке, на оптимальной рабочей высоте, чтобы обеспечить к ней доступ с любой стороны, с возможностью вращения. «Нам, разумеется, приходится и физическую силу прикладывать, – поясняет Крюгер, – но основную часть за нас делают машины». На этой же тележке рабочий передвигается по цеху. Узлы для своего двигателя он снимает с подготовленных для него передвижных стеллажей, напоминающих сервировочные столики. Всего используется 480 комплектующих деталей, которые в правильной последовательности следует закрепить в моторном блоке. Неудивительно, что в цехе №4 царит исключительная сосредоточенность. Руки Крюгера ощупывают поршень. Правильно ли установлены
кольца? Есть ли какие-либо неровности? «Мы должны проверять каждую монтируемую деталь, маленькие дефекты никогда нельзя исключить полностью», – говорит он. И еще: «Если диаметр цилиндра недостаточный, я это сразу почувствую».
Буркхард Крюгер направляет луч карманного фонарика внутрь цилиндра. Микроскопическая стружка может привести к так называемым задирам, которые могут испортить весь блок. Причиной появления таких царапин может стать неточность в одну сотую миллиметра. «Винтовые соединения коренных и шатунных подшипников в блоке цилиндров не должны допускать ни малейшего отклонения. Поршень – это сердце двигателя, а сборка поршевой группы – кульминационный момент нашей работы», – объясняет Крюгер. – Только после этого можно немного передохнуть». Его коллега согласно кивает. «Рискованное дело», – добавляет он. Для выполнения этой сверхсложной работы сборщику нужны не только знания, но и чутье. «После того как соберешь достаточное число двигателей, начинаешь чувствовать, с каким моментом затянут болт, и соответствует ли он точно 8,4 Н. Это главное!» Если возникают сомнения, сборщик может обратиться за помо-
щью к специалисту – технику, который при помощи специального инструмента проверит, соответствует ли соединение заданным параметрам.
Кроме этого, недавно была внедрена программа трейсинга AMG. Каждое важное винтовое соединение сканируется в процессе сборки, показывается на мониторе и вносится в «биографию двигателя». «При помощи этой программы, – восторженно рассказывает Крюгер, – можно будет в любой момент определить, когда было сделано то или иное соединение, с какой затяжкой и под каким углом. Так можно точно локализовать любую ошибку».
Сборщик переходит от поста к посту, следуя собственному рабочему ритму, используя самую современную технику, но при этом полагаясь на свое чутье и опыт. Монтируются трубопроводы и шланги, прокладывается кабель, наносятся герметики, привинчивается масляный картер. Для установки последнего требуется «всего лишь» 28 винтов!
Главное – ничего не забыть, ничего не перепутать. Процент погрешностей должен быть сведен к минимуму – это дело чести. Никто не знает двигатели лучше механиков. Инженерам и конструкторам это тоже известно. Поэтому бывает, что к сотрудникам цеха №4 обращаются за помощью, если нужно, например, разработать новый тест на герметичность. «Как это можно сделать лучше? – спрашивают их. – Вы-то знаете, что может получиться, а что нет».
Проверка герметичности, различные испытательные стенды, программа трей-синга — при производстве столь сложной продукции, как двигатели AMG, не должно быть ничего случайного. «Конечно, есть рабочие операции, которые я не очень люблю, – признается Крюгер. – Например, возиться с монтажом турбонагнетателя. Я рад, когда заканчиваю эту операцию, – открывает Крюгер свой секрет. – Рад, горд и испытываю облегчение, как после установки поршня».
Он имеет для этого все основания – ведь этот двигатель считается одним из лучших в своем классе. Крюгер и его коллеги делятся наблюдением: когда заводят мотор AMG, оборачиваются не только знатоки. Это потому, что вну-
шительное звучание супердвигателей ни с чем не спутаешь. В компании AMG придают большое значение интерактивному общению и личной ответственности, поэтому сборщики регулярно получают отклики от водителей автомобилей, в которых установлены собранные ими двигатели. «Наши сотрудники ценят эту обратную связь, – говорит Штефан Па-теншнайдер. – Ведь речь идет об их детище – двигателе».
На мануфактуре AMG есть еще один обычай, ставший редкостью в эпоху массового производства. «Многие наши клиенты хотят лично познакомиться со «своим» механиком», – директору явно приятно говорить об этом. «Приезжая к нам на экскурсию, они называют имя, указанное на плакетке, и спрашивают, нельзя ли повидать этого мастера». Наиболее эмоциональны гости из Америки: группа встречает сборщика аплодисментами. Журнал Мерседес
|
